A jornada da Ovako para se tornar um dos principais fabricantes de aço para engenharia da Europa remonta a séculos, com alguns de seus locais de produção atuais fundados já no século XVI. Combinado com essa rica herança está a vontade de adotar novas tecnologias e inovação e de liderar quando se trata de tornar a indústria do aço mais sustentável.
Anders Lugnet, a Furnace Technology Specialist at Ovako
Em 2012, Anders Lugnet, especialista em tecnologia de forno da Ovako, mapeou todos os mais de 150 fornos da Ovako e traçou um plano de ação para reduzir as emissões da empresa. Uma de suas recomendações para a diretoria foi eletrificar os fornos de tratamento térmico. "Hoje seria um argumento fácil de fazer, mas alguns anos atrás, não era tão óbvio", Lugnet lembra. “Muitas outras siderúrgicas estão apenas começando agora onde estávamos 10 anos atrás."
O processo de conversão para aquecimento elétrico começou em 2014, com cada forno equipado com até 86 elementos de aquecimento metálico Tubothal®. Hoje, 14 fornos de soleiras de roletes são eletrificados, com um forno final na Finlândia que será convertido em um futuro próximo. Estima-se que a economia de CO2 seja de cerca de 1.400 a 2.000 toneladas por ano por forno.
"No passado, esses fornos geralmente sempre tiveram problemas com as emissões de NOx e, posteriormente, as emissões de CO2 também se tornaram um grande problema", Lugnet diz. “Se você usa eletricidade sustentável, as emissões estão agora zero. A eficiência total também é muito melhor, porque você não tem perda de emissões de gases também."
Controle perfeito significa qualidade uniforme
Embora a redução das emissões fosse a principal motivação, a Ovako viu benefícios adicionais para a eletrificação.
"Para nós, como fornecedor de aços especiais, tem sido muito importante obter um melhor controle do tratamento térmico", Lugnet diz. "Com o controle de hoje e sistemas avançados para alternância, temos um controle perfeito, o que é muito mais difícil de alcançar com aquecimento a gás. Temos melhor uniformidade de temperatura e melhor controle do perfil que queremos para o material, por isso é mais fácil obter sempre a mesma qualidade."
A diferença que o aquecimento elétrico faz é mais óbvia no ambiente de trabalho ao redor do forno, que é visivelmente mais silencioso e limpo.
"Desde a conversão para aquecimento elétrico, nossas instalações estão livres de gases de escapamento", disse Mats Bergström, desenvolvedor de produção da fábrica da Ovako em Hofors, Suécia. "Antes, nossos operadores podiam ter dores de cabeça ou sentir uma leve náusea com os queimadores de gás, mas agora eles trabalham em um ambiente muito mais limpo."
A produção também é mais suave, com muito menos requisitos quando se trata de manutenção.
"Por exemplo, em nossa oficina de tratamento térmico em Hofors, originalmente tínhamos cerca de 450 queimadores de gás e sempre havia um problema em algum deles", Lugnet diz. "Desde que substituímos por 300 elementos Tubothal®, a manutenção diária simplesmente não existe mais. Ocasionalmente, um elemento precisa ser substituído, mas isso não é nada comparado com o que era."