Takashi Yamashita, Technical Engineer, Kanthal.Il processo di fusione, noto anche come traboccamento, consiste nel versare il vetro fuso in un canale refrattario lasciandolo traboccare da entrambi i lati. I due flussi si fondono poi alla base del canale prima di defluire verso il basso fino a formare un sottile strato di vetro. Poiché il vetro si fonde a mezz'aria, senza contatto con oggetti o superfici, il processo è in grado di ottenere una superficie eccezionalmente liscia e incontaminata su entrambi i lati. Può essere utilizzato per produrre vetro con spessore compreso tra due millimetri e 100 micron.
Tra il forno fusorio e il canale refrattario, il vetro fuso passa attraverso un feeder. "L'uniformità della temperatura su questi forni è fondamentale per la qualità del prodotto finito", afferma Takashi Yamashita, ingegnere tecnico, Kanthal. " Anche se le temperature sono elevate - in genere intorno ai 1.200-1.500°C (2.200-2.700°F) -queste devono essere ben controllate e distribuite uniformemente sul vetro fuso, in modo che fluisca e si fonda per ottenere una finitura liscia".
Il processo di fusione in breve
Il processo di fusione (noto anche come processo di traboccamento) prevede il versamento del vetro fuso in un refrattario e il lasciarlo traboccare su entrambi i lati. I due flussi si fondono poi alla base del canale prima di defluire verso il basso fino a formare un sottile strato di vetro. Poiché il vetro si fonde a mezz'aria, senza contatto con oggetti o superfici, ha una superficie eccezionalmente liscia e incontaminata su entrambi i lati.
Alta potenza, alta resistenza
Per soddisfare la crescente domanda globale di vetro per display, i produttori generalmente lavorano 24 ore su 24. Ogni periodo di inattività ha un costo enorme, quindi l'utilizzo di componenti di lunga durata è fondamentale per le loro operazioni. Quando si tratta dei feeder, una delle maggiori sfide per la produttività è il vapore alcalino, che può causare il degrado degli elementi riscaldanti.
Gli elementi riscaldanti Kanthal® Super in disiliciuro di molibdeno (MoSi2) e gli elementi riscaldanti Globar® in carburo di silicio (SiC) possono entrambi fornire l'elevata potenza richiesta dai produttori, nonché un'eccellente uniformità della temperatura. Kanthal® Super in particolare può essere realizzato su misura impiegando elementi da 12 mm per una potenza ancora maggiore e fornire temperature fino a 1.850°C (3.360°F). Grazie alla sua struttura ad alta densità, Globar® SG è più resistente al vapore alcalino rispetto ad altri elementi di dimensioni simili.
Possiamo personalizzare i nostri elementi riscaldanti in modo da fornire potenza ancora e durata maggiori, a seconda delle condizioni del forno.
"Grazie alla nostra vasta esperienza in questo campo, possiamo adattare i nostri elementi riscaldanti per fornire una potenza ancora maggiore e una durata più lunga a seconda delle condizioni del forno", afferma Yamashita. "I nostri elementi ad alta densità hanno dimostrato una maggior durata nelle difficili condizioni operative del processo di fusione." In alcuni casi, li abbiamo visti durare il doppio degli elementi convenzionali."
Quattro vantaggi degli elementi riscaldanti Kanthal® Super e degli elementi riscaldanti Globar® SiC nei processi di fusione
- Eccellente uniformità della temperatura: Il riscaldo elettrico fornisce una distribuzione precisa e uniforme del calore attraverso il vetro fuso, per garantire una finitura di alta qualità al prodotto finale.
- Potenza elevata: Gli elementi Kanthal possono fornire la potenza necessaria e persino essere personalizzati con diametri maggiori per le alte temperature.
- Durevole: Gli elementi riscaldanti Globar® SiC sono realizzati con materiale ad alta densità, che li rende più resistenti al vapore alcalino e più resilienti alle dure condizioni operative all'interno dei forni.
- Vasta esperienza e supporto: Kanthal vanta decenni di esperienza nel lavoro con il riscaldo elettrico nei processi industriali. I propri esperti possono offrire assistenza tecnica e personalizzazioni per garantire il processo di riscaldo ottimale.
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