Il percorso di Ovako per diventare uno dei principali produttori europei di acciaio per ingegneria inizia secoli fa, con alcuni dei suoi attuali siti di produzione fondati già nel 16° secolo. Insieme a questo ricco bagaglio storico, vi è la volontà di abbracciare nuove tecnologie e innovazioni e fungere da apripista nel rendere l'industria dell'acciaio più sostenibile.

Anders Lugnet, a Furnace Technology Specialist at Ovako

Nel 2012, ad Anders Lugnet, un Furnace Technology Specialist presso Ovako, è stato chiesto di mappare tutti i circa 150 forni di Ovako e di elaborare un piano d'azione per ridurre le emissioni dell'azienda. Una delle sue raccomandazioni al consiglio di amministrazione è stata di elettrificare i forni per trattamenti termici. "Oggi sarebbe un argomento facile da sostenere, ma non qualche anno fa", ricorda Lugnet. "Molte altre aziende siderurgiche stanno iniziando solo ora da dove noi eravamo 10 anni fa".

Il processo di conversione al riscaldo elettrico è iniziato nel 2014, dotando ogni forno con un massimo di 86 elementi di riscaldo metallici Tubothal^®. Oggi, 14 forni a rulli sono elettrificati e un ultimo forno in Finlandia che dovrebbe essere convertito nel prossimo futuro. Il risparmio stimato di CO2 è di circa 1.400 - 2.000 tonnellate all'anno per forno.

"In passato, questi forni hanno generalmente sempre avuto problemi con le emissioni di NOx e in seguito anche le emissioni di CO2 sono diventate un problema", afferma Lugnet. "Se si utilizza l'elettricità verde, le emissioni ora sono zero. Anche l'efficienza totale è molto migliore, perché non si verificano nemmeno perdite dai fumi di scarico".

Qualità costante grazie a un controllo perfetto

Sebbene la riduzione delle emissioni fosse la motivazione principale, Ovako ha riscontrato ulteriori vantaggi dall'elettrificazione.

"Per noi, che siamo fornitori di acciaio specializzati, è stato altrettanto importante ottenere un migliore controllo del trattamento termico", afferma Lugnet. "Con gli odierni sistemi di controllo avanzati, abbiamo una gestione perfetta della temperatura, cosa molto più difficile da ottenere on il riscaldo a gas". Abbiamo una migliore uniformità e un migliore controllo del profilo di temperatura che vogliamo per il materiale, quindi è più facile ottenere sempre la stessa qualità".

La differenza data dal riscaldo elettrico è più evidente nell'ambiente di lavoro intorno al forno, che è notevolmente più silenzioso e pulito.

"Da quando siamo passati al riscaldo elettrico, i nostri reparti sono privi di fumi di scarico", afferma Mats Bergström, Production Developer presso lo stabilimento di Ovako a Hofors, in Svezia. "Prima, poteva succedere che i nostri operatori avessero mal di testa o provassero una leggera nausea a causa dei bruciatori a gas, ma ora lavorano in un ambiente molto più pulito".

Anche la produzione è più fluida, con una minore necessità di manutenzione.

"Ad esempio, nel nostro reparto di trattamento termico di Hofors, originariamente avevamo circa 450 bruciatori a gas, me ce n'era sempre qualcuno con qualche problema", dice Lugnet. "Da quando li ho sostituiti con circa 300 elementi Tubothal^® , la manutenzione giornaliera non è più necessaria. Di tanto in tanto, è necessario sostituire un elemento, ma é nulla in confronto al passato".