El viaje de Ovako para convertirse en uno de los principales fabricantes de acero para ingeniería de Europa se remonta a siglos atrás, con algunos de sus sitios de producción actuales fundados ya en el siglo 16. Junto con esta rica herencia está la voluntad de adoptar nuevas tecnologías y la innovación, y marcar el camino cuando se trata de hacer que la industria del acero sea más sostenible.
Anders Lugnet, a Furnace Technology Specialist at Ovako
En 2012, se le pidió a Anders Lugnet, un especialista en Tecnología de hornos de Ovako, que mapeara cerca de 150 hornos de Ovako y diseñara un plan de acción para reducir las emisiones de la empresa. Una de sus recomendaciones a la junta fue electrificar sus hornos de tratamiento térmico. "Hoy sería un argumento fácil de hacer, pero hace unos años no era tan obvio", recuerda Lugnet. "Muchas otras empresas siderúrgicas solo están comenzando ahora donde estábamos hace 10 años".
El proceso de conversión al calentamiento eléctrico comenzó en 2014, con cada horno equipado con hasta 86 elementos de calentamiento metálicos Tubothal®. Hoy en día, 14 hornos de solera de rodillos están electrificados, con un horno final en Finlandia, que se convertirá en un futuro próximo. El ahorro estimado de CO2 es de alrededor de entre 1400 y 2000 toneladas por año por horno.
"En el pasado, estos hornos generalmente siempre han tenido problemas con las emisiones de NOx, y más tarde las emisiones de CO2 también se convirtieron en un problema igual de grande", dice Lugnet. "Si usa electricidad ecológica, las emisiones ahora son de cero. La eficiencia total también es mucho mejor, porque tampoco tiene la pérdida de gases de combustión".
Un control perfecto significa una calidad uniforme
Si bien la reducción de emisiones fue la principal motivación, Ovako ha observado beneficios adicionales de la electrificación.
"Para nosotros, como proveedores de acero especializado, ha sido igual de importante obtener un mejor control del tratamiento térmico", dice Lugnet. "Con los controles actuales y los sistemas avanzados de alternancia, tenemos un control perfecto, que es mucho más difícil de lograr con el calentamiento a gas. Tenemos una mejor uniformidad de temperatura y un mejor control del perfil que queremos para el material, por lo que es más fácil lograr la misma calidad cada vez".
La diferencia que marca el calentamiento eléctrico es más obvia en el entorno de trabajo alrededor del horno, que es notablemente más silencioso y limpio.
"Desde la conversión al calentamiento eléctrico, nuestras instalaciones están libres de gases de escape", dice Mats Bergström, desarrollador de Producción en la planta de Ovako en Hofors, Suecia. "Antes, nuestros operadores podían tener dolores de cabeza o sentir náuseas leves por los quemadores de gas, pero ahora trabajan en un entorno mucho más limpio".
La producción también es más fluida, con muchos menos requisitos cuando se trata de mantenimiento.
"Por ejemplo, en nuestro taller de tratamiento térmico en Hofors, originalmente teníamos alrededor de 450 quemadores de gas, y siempre había un problema con alguno de ellos", dice Lugnet. "Desde que se los reemplazó con más de 300 elementos Tubothal® el mantenimiento diario simplemente no es necesario. En algunas ocasiones, se debe reemplazar un elemento, pero no es nada en comparación con la forma en la que era antes".