El sistema Digital Metal funciona mediante la construcción de piezas capa por capa, aplicando un aglutinante a cada capa de polvo metálico dentro de una caja de impresión. No se necesitan soportes ya que no se produce ninguna fusión durante el proceso, y el polvo circundante dentro de la caja proporciona suficiente soporte para las piezas. Una vez completado, todo el polvo suelto se elimina y se reutiliza, reduciendo al mínimo así el desperdicio a prácticamente cero. Las piezas impresas se envían a un horno de sinterización para ganar densidad y conseguir las propiedades del material requeridas. Debido a que la impresión y el tratamiento térmico son procesos distintos, cada uno se puede optimizar de acuerdo con el material específico que se utiliza.
"Nuestra tecnología nos da un control muy preciso de todo el proceso, lo cual es importante porque cada paso afecta la calidad del producto final", dice Alexander Sakratidis, gerente de Ventas y Marketing de Digital Metal. "Todas las piezas móviles dentro de la impresora tienen movimientos muy precisos y una precisión de hasta pocas micras".
Esto permite a Digital Metal producir piezas y componentes de hasta 150 milímetros de tamaño con diseños altamente detallados y complejos. Actualmente, su tecnología es utilizada por clientes en los sectores médico, automotriz, aeroespacial, dental, de bienes de lujo y de la energía. Los componentes se pueden imprimir con una resolución de 35 micras, con paredes tan delgadas como 0,2 mm y orificios de hasta 0,2 mm de diámetro. El proceso también puede lograr una rugosidad superficial promedio de seis micras sin ningún procesamiento posterior.
La precisión de la temperatura es esencial
Alexander Sakratidis, Sales and Marketing Manager at Digital Metal
El alto nivel de precisión de Digital Metal permite la repetibilidad y la capacidad de producir en serie a escala. Un buen control de la sinterización, como paso final en el proceso, es importante para garantizar una calidad constante en la salida final. Sin embargo, los diferentes metales requieren diferentes temperaturas, por lo que el control preciso de la temperatura es vital.
"No se puede usar cualquier horno", dice Sakratidis. "Para obtener el mejor resultado y las propiedades deseadas del material, se debe aplicar un cierto perfil/ciclo de temperatura durante la sinterización. Esto le dará al componente terminado la densidad óptima y el tamaño correcto. Si no tiene un control estricto de las temperaturas de sinterización, verá malos resultados en el producto terminado".
Mayor productividad
El sistema de inyección de aglutinante de Digital Metal puede lograr un nivel de productividad mucho más alto en comparación con un sistema basado en láser. "Se necesita la misma cantidad de tiempo para imprimir una pieza que para imprimir 1000 al mismo nivel, mientras que con un sistema basado en láser, cada pieza se imprime individualmente, por lo que cuantos más componentes, más tiempo lleva", explica Sakratidis.
Al ser propiedad total del fabricante de polvo metálico líder en el mundo también tiene un gran beneficio para el proceso, particularmente cuando se trata de conocimiento de materiales y sinterización.
"Höganäs ha estado trabajando con polvos metálicos desde la década de 1940", dice Sakratidis. "Ha acumulado mucha experiencia y conocimientos cuando se trata de la composición y sinterización de aglutinantes y cómo se pueden combinar para lograr los mejores resultados en productos terminados".